有臺推土機先后多次出現轉向失靈問題，經更換密封環后，轉向恢復正常，但使用兩個多月后轉向再次失靈。
  1． 故障原因
  轉向離合器為濕式、多片、常結合式摩擦離合器，由彈簧壓緊，采用液壓式操縱機構。
  對這種離合器的失效分析，應從其液壓系統結構的特點入手。據分析，推土機出現轉向失靈應是液壓系統的壓力有問題或是密封部分出現問題所致。經測試，該轉向離合器的液壓泵的壓力為1.22MPa，在標準范圍之內，并由此推斷密封部分出現問題的可能性較大。
  工作時接盤軸頸與軸承座之間相對轉動。
  經測試，管路壓力僅為0.87MPa，達不到正常工作壓力；經解體觀察發現，密封環及軸承座與其配合部位均有明顯的磨損痕跡。由此判斷，離合器內部有液壓油泄漏，致使工作部分達不到正常工作壓力。經分析，發現接盤與軸承座密封部分的結構在設計上存在以下缺陷：
  ①軸承座材料為普通鑄鐵，其內孔經車削而成，未經任何熱處理，表面精度低，耐磨性差。
  ②密封環采用石墨材料制成，彈性差，結構如圖3所示，為矩形、直開口。由于軸承座孔和密封環外徑磨損嚴重，開口間隙隨之變大，磨損后無外漲自補能力，使徑向配合間隙逐漸增大而使液壓油直接從開口處泄漏。由于接盤與軸承座密封部分在設計上的缺陷，造成密封件壽命低、密封性能差，使壓力油腔內油量漏失嚴重，以致達不到正常工作壓力，液壓油不能克服彈簧預緊力而無法推動活塞及壓盤左移，造成轉向離合器內、外齒片不能分離而使轉向失靈。

  2.改進方法
  ⑴軸承座的改進
  為解決原軸承座內孔耐磨性差的問題，可采用內孔鑲抗磨內套的方法：即將原軸承座孔與接盤軸頸配合部分的尺寸由φ125mm鏜至φ130－0.02mm，如圖4所示；用F413型發動機的缸套(內徑尺寸正好為φ125mm)加工一內套，將其鑲入φ130－0.02mm孔內與之過盈配合，并鉆通進油孔道。因F413型發動機的缸套采用好品質球墨鑄鐵精磨而成，尺寸準，且內孔表面經過滲氮處理，具有良好的表面精度和耐磨性，從而使軸承座壽命大大提高。
  ⑵密封環及其裝配的改進
  針對密封環材料存在的缺陷，將石墨改為聚四氟乙烯加鎳材料。該材料的耐溫范圍為－200～＋260℃，可承受壓力2MPa，密封工作壓力為0～40MPa，并具有良好的冷卻性、耐磨性和抗介質性；它能在表面上吸附一層油膜，使環與座孔之間形成油膜密封，因而磨損量大大降低。針對密封環結構上的缺陷，將直開口環改為搭接口環，環的厚度減為原來的1/2，其余尺寸不變。這樣，消除了因密封環與座孔磨損，使直開口間隙增大而引起的泄油現象；同時，由于改后密封環的厚度減為原來的一半，因而在密封環4的位置可由原來的單環改為雙環安裝，這樣即使一道環泄漏，也還有二道環進行密封，從而進一步增強了密封效果。
  通過以上改進，雖然提高了密封件的耐磨性和密封性能，但仍沒有解決材料彈性差、磨損后無外漲自補能力使徑向間隙增的而漏油的缺陷。為消除這一缺陷，可將接盤油道進行如下改進；將孔A加深至右端環槽中間位置徑向打4個導油孔C(直徑為φ0.5mm)，分別與4個均布的進油孔A相通。這樣，可將微量的壓力油引入密封環內徑與環槽形成的封閉環內徑與環槽形成的封閉的環形腔D內，在壓力油作用下使密封環產生外漲力以彌補磨損量，使環外徑與軸承座的徑向配合間隙始終保持在范圍內，防止從配合處漏油。這種自行補償結構是延長密封環壽命的有效方法之一，其受力示意圖(接盤C孔處軸的截面)。由于是在低壓系統中，且孔C與孔A的截面積之比為1：400；孔C對壓力油的阻尼作用使進入環形腔D的油量很少；再加上油環的側隙嚴格控制再+0.01～+0.03mm以內，在油膜密封作用下不會發生泄漏，因而進入導油孔C的液壓油不會通過密封環的側隙而泄漏，該機自改進后使用至今，一直運轉正常。